Rizoma: la lega leggera diventa arte

Abbiamo avuto la fortuna di visitare una delle aziende di accessori per moto più famose al mondo. Da qui escono parti speciali per moto, di qualità eccelsa. Particolari ricercati, oggetti unici, e talmente pregiati che non ci vergogniamo di definire, veri e propri gioielli. Gioielli che non metteremo al polso o sulle dita, bensì sulla nostra amata. Donna? No, in questo caso moto! Il soggetto? Rizoma, naturalmente.

Da fuori la sede sembra un classico capannone industriale, di colore grigio e con il cancello bianco, ma varcata la porta tutto cambia. All’ingresso troviamo la prima sorpresa: al centro della sala una moto stilizzata a grandezza naturale (mascotte di Rizoma, denominata Anima), tutta in alluminio, e dietro di questa una parete nera con delle mensole ricavate nel muro sul quale spiaccichiamo il naso per ammirare molte delle parti realizzate dall’azienda di Ferno, Varese. La condensa del nostro fiato su alcuni dei pezzi, ci porta ad allontanarci, ed il simpatico e preparato Davide Soffiantino (Italy Sales Manager) ci da il benvenuto sorridendo. Ci accompagna nella sala riunioni, dove ci parla della storia di questa ditta, insieme a Matteo Mengacci (Marketing).

ALLUMINIO DAL 1997

Il tutto ha inizio nel 1997, quando i proprietari del marchio, i fratelli Fabio e Fabrizio Rigoglio, due persone con un’esperienza decennale nelle lavorazioni e creazioni meccaniche, incominciano a creare i primi pezzi per la loro grande passione: la moto. I fratelli vanno avanti, continuano a sfornare particolari in alluminio, e capiscono che dopo la sperimentazione bisogna passare ai fatti.
La decisione viene presa nel 2001. I due stabiliscono di investire il 100% delle loro risorse sulle moto, ed il mercato accoglie più che positivamente la scelta. Rizoma piace, per la sua esclusività, per le sue idee innovative, ed il fatturato aziendale continua a salire. Ma per andare avanti bisogna impiegare nuove risorse, ed è per questo che si decide nel 2007 di ingrandire la superficie operativa. Si abbandona la prima locazione di San Maccario e si opta per l’attuale location a Ferno a pochi chilometri di distanza, più grande e dunque più adatta ad ospitare la mole di lavoro.
Oggi, 2011, Rizoma compie un ulteriore step, e lo fa con un nuovo logo, andando a rivoluzionare il prodotto con una nuova "corporate identity".

Per farvi capire vi forniamo un po’ di dati. Quando fu creata la prima sede nel 2001, erano solo cinque i dipendenti. Ad oggi sono ben 50, senza considerare gli interinali. In crescita anche il fatturato, da 1 Milione di Euro del 2001, ad un previsione di 12 Milioni di Euro per il 2011. Se poi consideriamo che dal 2008 ad oggi stiamo vivendo un momento di crisi che non sembra voler passare, abbiamo un quadro ancora più chiaro ed in positivo dell’azienda, perché la ditta di Fermo, in questo periodo, non ha mai avuto segni "meno" sul "documento Excel", anzi.
A questo si aggiunga l’esportazione all’estero, su ben 30 mercati, e con uffici diretti in giro per l’Europa: 2002 in Francia, 2003 in Germania, 2004 in Austria e Svizzera, 2005 in Scandinavia (raccoglie tutto il bacino del Nord Europa) e 2006 Spagna.

Del resto è qui presente un vero e proprio organigramma aziendale, che passa per diversi reparti: l’ufficio marketing, l’amministrazione, l’operativo (diviso in produzione e catena di montaggio), la vendita, il controllo qualità, lo stile e naturalmente il reparto R&D (Research and Developement). Chiaramente per questa azienda stiamo parlando di un posizionamento molto alto nel mercato, e proprio il reparto R&D è il fiore all’occhiello di Rizoma. Dietro ad ogni pezzo c’è uno studio di mesi, ma la ditta di Ferno crede nello sviluppo, ed è proprio per questo che investe ogni anno ben il 6% del proprio fatturato, quando la concorrenza solitamente si attesta sul 2%, cosa che solo le aziende farmaceutiche attuano.

Prima di passare a raccontarvi cos’altro abbiamo visto, parliamo di un altro aspetto fondamentale in cui Rizoma investe molto: la comunicazione. Solo il catalogo, semplicemente stupendo ed altrettanto completo, conta la bellezza di oltre 300 pagine (1.300 le parti), in cui si racconta la storia, la collaborazione con i team di cui Rizoma è sponsor (in MotoGP il Team Gresini ed il Team LCR, ed in Superbike lo Yamaha World Superbike Team). Il sito web, completamente rinnovato (attualmente ancora in fase embrionale, subirà diversi aggiornamenti) che conta una piattaforma web particolarmente moderna, che include un concorso con in palio due Ducati Diavel… e per finire, la pubblicità su siti internet e riviste specializzate, non con una semplice foto di un singolo prodotto, bensì con una composizione di parti del catalogo che formano un oggetto (le immagini sono prese da quelle che i concorrenti producono attraverso il concorso).
Veniamo ora ai procedimenti di realizzazione dei vari pezzi.

DIVERSE FASI, PER UN PRODOTTO UNICO
Lavorazione meccanica: iniziamo la visita con quella che in Rizoma definiscono "la Fase 1", ovvero la lavorazione meccanica. Quando in ditta arriva la materia prima, l’alluminio (questi contiene anche magnesio, silicio ed altri componenti pregiati), viene stoccato. Per farvi capire quanto il materiale sia pregiato, è il medesimo utilizzato dalle aziende aereonautiche, quali Aermacchi e Agusta Westland. Qui l’alluminio viene tagliato in panetti, per poi essere lavorato da ben 15 macchine utensili e due tornii. Questi ultimi eseguono due turni al giorno, e sono sempre al lavoro. Dopo questa fase si passa alla burattatura. Questo procedimento consiste nel "pulire" dalle impurità l’alluminio tramite shakeratura con pellet organico o ceramica, con un ciclo che va da un minimo di otto ore, fino a 48 ore per i pezzi più pregiati.

Successivamente, Rizoma si avvale di un collaboratore esterno che procede con l’anodizzazione esterna dei pezzi, un procedimento che permette di allungare la durata e di conseguenza la vita delle parti, con una media che va dagli otto ai dodici anni di vita. L’alluminio scartato? Ovviamente viene venduto per essere riciclato, e vi assicuriamo che è molto. I pezzi, sono tutti ricavati dal pieno, ed alla fine c’è uno scarto che può raggiungere il 75%!
La qualità è il primo obbiettivo, e dopo un procedimento di sette lavorazioni, le parti sono perfette e sicure, dato che non tagliano; passare la mano su qualsiasi particolare per credere! Tutti i prodotti, infatti, vengono trafilati con macchine apposite, in modo da eliminare le più piccole impurità, ed inoltre, sono facilissimi da sostituire con quelli originali.
Prendiamo ad esempio le manopole. Per farne una di prodotto "entry level", occorrono un minuto e venti secondi, mentre per la "top level", si necessita di qualcosa come 17 minuti di lavorazione, visto che dopo il lavoro al tornio, un macchinario procede a fare dei piccolissimi buchi. Le leve? 16 minuti di lavorazione, e le classiche righe di cui sono dotate, vengono fatte una ad una. Normalmente le altre aziende, impiegano in media un minuto per creare le leve.

Assemblaggio e marchiatura: eccoci alla "Fase 2". I particolari vengono assemblati dopo il procedimento di anodizzazione. Ogni singolo prodotto poi, è marchiato ed è dotato di un numero di lotto. Quest’ultimo permette di diminuire la possibilità di copiatura da parte della concorrenza, e per risalire, qualora vi fosse un problema, od un ricambio da ordinare, al pezzo esatto. L’ultimo robot acquistato in azienda (in Rizoma l’hanno chiamato simpaticamente "Valentino"), marchia automaticamente con il laser le manopole, inserisce la gomma su queste per migliorare il grip con il guanto, e le inserisce in scatole apposite. 75 secondi il ciclo, mentre il migliore dei loro operai ne impiega 60. Stanno però "insegnando" a Valentino come velocizzare il procedimento.

Confezionamento: la "Fase 3" non è meno importante. Da quest’anno Rizoma confeziona diversamente i propri prodotti. Dal classico imballaggio in cartone, con il pezzo appoggiato sopra e tenuto grazie ad una plastica che subisce un processo di ritiro a caldo, si è passati ad una scatola nera contenente il pezzo. Un particolare esclusivo rispetto alla concorrenza, ed un ulteriore deterrente per non far copiare i pezzi. Dentro la scatola poi, c’è una speciale spugna in poliuretano espanso (trattato per non rovinare l’anodizzazione), che viene tagliato in base al particolare che andrà ad ospitare. Infine, il prodotto viene etichettato con patch specifiche non copiabili.

Stoccaggio e spedizione: ed ecco l’ultimo passo, la "Fase 4", quella di stoccaggio e spedizione. I prodotti vengono inscatolati, sigillati e stoccati, pronti per essere spediti tramite il corriere, con tanto di bolle di accompagnamento ovviamente. Rizoma assicura l’arrivo per il giorno successivo alla spedizione. Più veloce di così!

CENTRO STILE E… RESTRICTED AREA
Non stiamo certo parlando dell’Area 51 nel Nevada, ma del centro stile, assolutamente non visibile dagli esterni, noi inclusi, anche se qualcosa siamo riusciti a vederlo. E’ qui che vengono fatti i disegni ed i bozzetti dei futuri pezzi. In concomitanza, la moto oggetto delle realizzazioni, viene messa in una stanza su un banco, spogliata delle superfici, e scannerizzata per avere le quote precise per la realizzazione dei pezzi. E’ proprio qui che troviamo una Ducati Diavel completamente allestita. Siete curiosi? Intanto vi alleghiamo un video, ma seguite OmniMoto.it, perché presto vi forniremo un’esclusiva sul Canale Viaggi!
Tornando al punto, un pc invia i dati al personale che riceve dal centro stile i disegni, per poi creare le bozze, tutto sotto la supervisione del Direttore Tecnico Fiorenzo Fanali. Successivamente a questo viene creato lo stampo per capire se può andare bene, viene verniciato per essere il più verosimile possibile, e se approvato, viene creato un prototipo in alluminio, le maschere, ed infine si avvia la produzione.

Concludiamo con una frase che ci ha particolarmente colpito e che identifica l’azienda: "L’alluminio è noto per la sua resistenza e leggerezza. Rizoma per la capacità di interpretare le forme ed esprimerne l’essenza". Rizoma continua nello sviluppo dei prodotti, e gli appassionati non aspettano altro che ammirare le nuove realizzazioni.